Infusion : phénomène de mode ?

d'accord
pour la santé des ouvriers et la notion de grande production. Mais si on considère juste la notion de structure (rigidité et poids), dans quel cas l'infusion est-elle mieux que la strat par contact ? Par exemple, pour un sandwich avec mousse PVC, il me semble que l'infusion a l'avantage mais pour un monolithique verre / polyester, est ce toujours le cas ?

C'est avant tout une evolution de process
Le problème au contact ou en projection c'est le côté quasi artisanal du procédé. Donc potentiel d'erreur, pas de contrôle strict des épaisseurs notamment.

Mais à la bas la justification du procédé etait de trouver un lien entre les procédés à moule ouvert, et les procédés à moule fermé tel le RTM, qui soit compatible avec le moulage et l'industrialisation de pièce de grandes dimensions et surtout de limiter les emissions de styrène qui sont devenues très réglementées.

Avantages et inconvénients :
Avantages :

• procédé propre ; très peu de contact avec la résine et ses vapeurs.
• imprégnation des tissus irréprochable, pas de bulle.
• gain de poids.
• gain de temps.
• moins de résine.(environ 30 à 40 % de résine pour 70 à 60 % de verre

Inconvénients :

• beaucoup de consommables à usage unique qui génèrent un volume de déchets importants.
• réparation effectivement difficile. Soit on accepte une sur-épaisseur dans la zone de réparation, soit il faut effectuer la réparation sous vide.
• risque de marquage. Le relief du tissu apparaît à travers le gelcoat.

Les listes ci-dessus ne sont pas hiérarchisées.

Economiquement parlant, on considère que le coût des consommables est compensé par l'économie de résine. Le gain pour le constructeur se trouve dans la réduction du temps de fabrication.

Enfin, il ne faut pas confondre infusion et injection.

Merci
La reponse est tres claire.
A priori, l'infusion parait plus difficile a maitriser que l'injection.
Il me semble que j'aurais plus confiance dans l'injection. ca me semble plus à la porté de l'industrialisation.
l'infusion, ça fait "bricolage". on ne peut pas etre sur de la repartision de la resine dans la piece et comme, une fois commence......on peut plus revenir en arriere (dans l'autre cas aussi).

En simplifiant
Injection :

• Le moulage se fait entre deux moules (mâle et femelle).

• Les tissus sont disposés secs entre les deux moules.

• les deux moules sont fermés de façon étanche en périphérie.

• La résine est injectée par la périphérie de la pièce ; la circulation est assisté par une aspiration au centre.

• La résine circule dans un tissu drainant placé entre les tissus de verre et qui restera dans la pièce.

• La pièce finie a les deux faces "propres".

Infusion :

• Les tissus sont disposés à sec dans le moule et recouvert par une bâche plastique étanche.

• Le réseau de vide parcours la périphérie de la pièce.

• La résine arrive par le milieu de la pièce et distribuée par un réseau qui cours entre la bâche et les tissus ; la résine est aspirée par le vide créé dans les tissus.

• La pièce n'a qu'une face "propre", mais rien du système de drainage ne reste dans la pièce.

Si thunderbird
L'injection RTM éco a été mise au point pour faire des pièces assez grandes.

Le premier pont de bateau fait en RTM éco est celui du Sprinto chez Archambault. Les ponts de la quasi totalité de leur gamme est maintenant faite ainsi.

Actuellement le plus grand pont de bateau fait en RTM doit être celui du Mahé 36 de FP environ 11 m x 6 m x 2 m.

Rumeurs et on-dits
D'après le peu que j'ai compris, la majorité des ponts sont construits en sandwich. Parce que c'est une des rares solutions pour réaliser de facon économique des zones plates suffisement rigides pour ne pas trop fléchir sous le poids d'une personne qui marche dessus. Typiquement un sandwich Balsa, le moins cher.

Le gros problème de la stratification au contact ( à la main) est d'assurer une imprégnation/collage résine correct entre les peaux et l'ame. Surtout qu'on ne peut pas voir la qualité de l'impregnation coté entre l'ame et le moule. (caché l'ame en fait, j'ai pas encore vu d'ame transparentes ...). La seule solution est de tartiner généreusement et de prier ...

Le minimum à faire est un compactage sous vide. (vacuum bagging). Et tant qu'on est à ce niveau de complexité, l'infusion n'est qu'un petit pas de plus qui permet de gagner en salissure, en pollution, en résine ...

Les coques, qui à mon avis sont réalisés majoritairement en monolithique, n'ont pas ce problème de collage peau / ame, et la stratification est controlé visuellement. La, le vide n'est pas trop nécéssaire, d'autant qu' il a tendance à compacter les couches de fibre de verre. et d'en reduire la rigidité en réduisant l'épaisseur.

Mais bon, c'est des croyances de bistrot, je peux être completement à coté de la plaque.

Mervi invité
Pour le monolithique, j'avais cru comprendre la même chose ; à savoir, sans âme, l'infusion écrase les fibres et la rigidité s'en trouve diminuer.
Merci

amalgame
sur les résistances ;-)

la raideur , et elle seule est directement influencée par l'épaisseur du stratifié (monolithique ou sandwich)

et ce n'est pas parce que vous avez un stratifié épais, donc rigide , qu'il est solide au choc, à la traction ect.... (surtout s'il est constitué à 75% de résine)

localement votre coque peut être très raide et cela peut très bien ne pas empêcher votre étrave et votre tableau essayer de se rejoindre en tête de mat quand vous étarquez le patara (c'est une image ;-) )

la résistance d'un stratifié est directement fonction de sa teneur en verre, donc à poids égal, un stratifié à 65% de verre (infusion)est plus résistant qu'un stratifié à 25% de verre (projection)
CQFD

tout le reste n'est qu'une affaire de maitrise de process.

vinilester
pendant que l'on y est,

quelle est la diff. entre résine polyester et vinylester ?

c'est la meme chose que pour résine iso et ortho ?

merci de partager votre savoir.

exactement
pour la rigidité de forme, il y a aussi la tôle ondulée ;-))

plus sérieusement, le sandwich (plutot mousse pvc que balsa en infusion ;-) à moins de vouloir faire un lest :-D :-D :-D )

JEC
Pour ceux et celles qui auraient la possibilités d'être à Paname du 1° au 3 avril, une petite invit au JEC qui permettra de repondre à ceaucop d'intérogations sur les composites etleurs applications

www.hisse-et-oh.com[...]dex.php

différence de qualité , je sais pas ...
Mais je me demande s'il n'y pas un peu de technique.

Pour une infusion, je crois qu'on peut mettre un "peel ply", film qui va absorber la résine, et donc va permettre une stratification ultérieure à cet endroit. Par exemple, dans une coque, au niveau d'une cloison, on met une bande de peel ply. Cette bande sera enlevée après strat, et laissera la coque dans un état tel qu'on pourra stratifier la cloison à la coque à cet emplacement, dans de bonnes conditions techniques, et sans trop de travail.

Pour un moulage par injection est entre un moule male et femelle, donc je ne pense pas que ce soit possible. Par contre le fini intérieur est le même que le fini extérieur = la qualité du moule. L'intérieur d'un pont pourra ne pas avoir besoin de vaigrage ou contre moulage pour avoir un fini propre.

Et surtout une histoire de coût et de série.

Un moule pour injection coute très cher : partie male + femelle avec des tolérances précices : la différence entre les 2 parties du moules donnant l'épaisseur de la pièce moulée.
Par contre très peu de consommables. En gros, en plus de la résine et de la fibre, il ne faut que l'agent démoulant, et donc pas beaucoup de main d'oeuvre.

Un moule infusion est beaucoup moins cher. Une seule partie. Il n'y a pas de contraintes de dimensionnement, l'épaiseeur de la pièce sera l'épaisseur de la fibre de verre, plaquée par le vide.
Par contre il faut beaucoup de consommables, perdus à chaque moulage : un release ply, un resin distribution medium (film pour homogeneiser l'écoulement de résine), et le film pour le vide. Et du temps de main d'oeuvre pour placer correctement tous ces films.