Fabriquer sortie échappement

Bonjour !
Après remotorisation d'un jouet 32, le nouveau Beta 28 présente une sortie echappement en aluminium très basse. Je voudrais en fabriquer un en col de cygne ( option beta 400 ht) mais en galva. Qu'en pensez vous ? Sinon l'autre solution est de fabriquer un waterlock sur mesure en pvc fibré, si quelqu'un a des infos, je suis preneur !

L'équipage
04 jan. 2016
04 jan. 2016
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TROUVE sur le net:

Fabrication d'un Waterlook
Pour ceux que cela intéresse voici une méthode pour fabriquer un waterlook en stratifié-époxy
Le premier modèle réalisé a été fait aux Açores en 1994 suite au pourrissement de celui d'origine qui était en acier inox. C'était du diam 60mm ( il est encore comme neuf) et avec le remplacement de mon moteur le diamètre passe à 90mm.
L'espacement à la sortie du moteur étant très restreint j'ai dû me résoudre à avoir 2 water look en série pour que le premier ne déborde pas…Les photos suivantes sont donc de la construction du 2ème Waterlook. ( sur les photos on voit aussi le col de cygne qui est aussi en époxy).
On fabrique en premier une caisse en mousse dure de 20mm d'épaisseur,( préférence PU mais le polystyrène dur va aussi très bien) qui épouse avec 5mm de jeu de tous les côtés l'espace disponible. Les bord doivent être bien arrondi pour permettre l'application du tissus; poncer 1 à 2mm de plus les angles pour compenser les surépaisseurs de tissus.
Stratification
On stratifie cette caisse; en premier l'intérieur avec un peu plus que la moitié de la hauteur extérieur.
Toutes les surfaces on 3 couches , la première avec un tissus souple fin de 160g/m2 la seconde avec du 280g/m2 puis la finale avec du 160g/m2. Les angles intérieurs et extérieurs sont renforcés avec 3 couches de bandes de tissus fin. Sur les coins on applique des ronds de tissus souple de 8 à 10cm de diamètre.
Sur la dernière couche fraiche on dépose toujours du tissus d'arrachage ce qui évite la formation de cire et permet donc de faire les reprises suivantes pratiquement sans ponçage. Cela évite aussi que les fils d'extrémités ne se soulèvent (très désagréable pour les doigts!)
On retire le tissus d'arrachage une fois le tout durci ( 24h minimum)
On retourne la boite et on stratifie le fond extérieur avec les bords en faisant des bons recouvrements.
On présente la boite et on trace et découpe à la sauteuse la position des trous d'entrée et de sortie.
Fabrication des tuyaux d'entrée et de sortie:
On utilise du tube en carton; pour les coudes on coupe des segments que l'on colle ensemble. Ensuite on recouvre le tout de scotch de carrossier pour que tout soit bien arrondi et on recouvre le tout de papier collant brun d'emballage brillant qui est normalement bien démoulant. J'ai compté 5mm de moins au diamètre donc pour mon tuyau de 90mm l' âme en carton fait 85mm.
Pour faciliter la stratification on découpe des bandes de tissus de 10cm de large que l'on entoure en spiral. On peut aussi faire des carrés de 2cm de plus que la circonférence. Il faut éviter de poser des
trop grandes surfaces car si ça glisse dans le mauvais sens cela devient impossible à remettre en place.
Sur les tubes stratifiés on enroule des bandes de tissus d'arrachage pour que cela donne un diamètre bien propre.
Après 1 semaine de durcissement à bonne température (la résine en cours de durcissement n'aime pas l'eau) et après avoir trempé ces tubes une nuit dans l'eau pour ramollir le carton on démoule le tout
Ensuite on présente et on taille ces tubes à la bonne cote. On met le tout en place y compris les tuyaux caoutchouc. On colle une petite bande de stratifié (4cm sur 4) pour maintenir la position.
Une fois durci on démonte le tout et on fait la stratification finale pour bien fixer ces tubes.; en 2 fois, l'intérieur de la sortie et l'extérieur de l'entrée. Le lendemain on retourne la boite et on remplit de résine le jeu du diamètre et on stratifie à nouveau.
On fait la même chose si on veut mettre un écoulement de vidange (stratifié sur un tube PVC de 16mm)
Couvercle: c'est aussi une mousse de 20mm d'épaisseur arrondie de tous les côtés, on laisse un peu de jeu sur les bords pour l'épaisseur des tissus.
Là, c'est plus emmerdant car on stratifie la partie intérieur, les bords et un débordement de 5cm sur le dessus. Il est commode de fixer le dessus du couvercle sur un carton ou une boite de env. 10X10x10cm pour pouvoir le tenir à la main !
Une fois fini on présente le couvercle (je l'ai fait qui rentre dans la boite mais il pourrait aussi être posé dessus)
On colle ce couvercle avec du mastic époxy, ensuite on remplit tout le tour au mastic et on stratifie le dessus et les bords pour sceller le tout.
Pour finir le tout on peut mettre chauffer l'ensemble jusqu'à 60 degrès ce qui améliore la résistance. Ce n'est pas obligatoire. Et je ne l'ai pas fait !
Mais attention de monter très lentement la température car le chauffage provoque des transitions ou la résine redevient presque liquide…… 20 à 60 degrés en 24 heures minimum
L'ensemble est maintenant fini et pèse env. 3Kg
Nota:
Résine epoxy:
Vu que mon atelier n'est pas chauffé, j'ai utilisé une résine très fluide faite pour être utilisée à 10 degrés. À 5 elle va encore bien pour de petites pièces.
Certaines résines sont très liquide et les surfaces verticales on tendance à perdre la résine qui coule vers le bas. Pour éviter cela on ajoute dans la résine de la poudre agent thixotrope .
Contrairement aux résines polyester, avec les résines epoxy le mélange doit être exact. Je vous recommande une balance digitale à 0,1g et mélangez longtemps; quand vous pensez que c'est assez brassez encore 100coups….
Si vous débutez, ne prenez pas de la résine trop rapide, , 1heure de temps ouvrable est bien et ne faites pas plus que 300g de mélange à la fois.
Une fois utilisé les gobelets, pinceaux rouleaux sont perdus. Vos habits aussi…….
Recouvrez le plan de travail d'une feuille de PE (sac poubelle brillant)
Les résines étant toxiques, particulièrement le durcisseur( corrosif et bisphénol A), il convient d'utiliser des gants en latex, (le nitrile ne tient pas) de porter des lunettes et si les locaux sont petits de mettre un masque à gaz….
Les produits viennent de:
www.swiss-composite.ch[...]/
tissus fin, ref: 190.1158
tissus gros, ref 1901358
Tissus d'arachage: ref 190.1867
Resine typ L avec durcisseur GL-1: 104.952
Agent Thyxotrope: ref. 210.1202
Balance de pesage à 0,1g: ref. 1200.0000
Talc pour fabriquer le mastic. Ref: 210.1352
Rouleaux à résine: Ref. 5007. 6100 et 5007.6800
Le 2.12.2015 Roger Fawer, Glycines 10, 1022 Chavannes-près-Renens, tel +41 79 213 57 05
Quelques photos en pages suivantes:

trouvé sur le net mais
impossible d'envoyer la page en adobe :(

04 jan. 2016
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on peut faire un waterlock avec du tuyau pvc de descente
avec un gros tube et des réductions l'entrée se faisant au point haut
et la sortie au point bas on peut faire rentrer les tubes de raccordement
la moitié à l'intérieur ce qui va faire un effet de silencieux
mais il existe chez vétus un pot vertical à étage en pvc
alain

04 jan. 2016
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Le waterlock en PVC, voilà une idée qui me parait judicieuse, rapide de fabrication, et si peu couteuse.
Le PVC reste un matériau aux champs d'actions toujours surprenants !
Un plan serait bienvenu.

04 jan. 2016
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le plan ,ce n'est pas nécessaire on l'adapte suivant ses besoins
si on a peur que ça se décolle on peut faire un petit renfort avec du tissus et de l'époxy au niveau des jonctions .
j'en avais fait un comme ça sur le neptune 99 pour remplacer le volvo en durite
avec des embouts inox qui ont pourri rapidement ,il à tenu plus de 20ans
alain

04 jan. 2016
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Pour le modèle en stratifié, il me semble qu'on peut faire plus simple en terme de procédé de fabrication.

04 jan. 2016
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Le texte d'origine provient d'un PDF accessible sur STW.
Le voici en piece jointe.

04 jan. 2016
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merci le bricoleur du dimanche

chez toi ça marche :))

04 jan. 2016
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merci pour ces précieux renseignements !

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