Construction nautique et imprimante 3D ?

On trouve une information intéressante ici :
www.clubic.com[...]ns.html
Le plus surprenant est le temps très court qu'il a fallu pour passer de la fabrication d'un bouton de porte à un process industriel de fabrication de pièces de structure. S'amorce ici un des virages de la production industrielle que l'on a du mal à appréhender aujourd'hui.
Quelles seront les applications dans la construction nautique ? C'est une question dont la réponse sera intéressante à suivre...

L'équipage
18 avr. 2014
18 avr. 2014
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A l'image des temps actuels, c'est à la fois fascinant et effrayant.

18 avr. 2014
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ah oui alors je croie qu'encore une fois les retombés depasseront notre imagination ...

on peut imaginer des grande imprimante constrisant un bateau entier ...

qu'ailleurs ce terme "imprimante" me parait inaproprié ...

suremnt une grande revolution industrielle

18 avr. 201418 avr. 2014
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De ce que j'en ai vu pour l'instant....le produit fini est impressionnant mais la résistance mécanique est faible.
Avec la fusion des aciers ou autres produits (plutôt que le plastique)sera un plus.
C'est vrai que c'est une révolution technologique, et avec on fera le mieux et le moins bon. Mais il faut tout de suite l'accompagnée d'une révolution sociale car sinon ce sera très difficile pour le statut d'ouvrier ou d'employé. Mais ça c'est de la politique alors.....

18 avr. 2014
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il y a dejà des imprimantes qui font de l'acier avec fusion au laser .

10 jan. 2018
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www.extremetech.com[...]-pistol

Ah ? J'avais compris que c'étai quand même viable car on pouvait imprimer un colt 1911 et surtout la pièce de canon ...

18 avr. 2014
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L'acier produit a des caractéristiques mécaniques médiocres...

18 avr. 2014
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Pour l'instant, de ce que j'en sais apres après avoir discuté avec un gars qui en vend, les plastiques utilisés sont des PVC, mais ça évolue très vite, j'imagine qu.on pourra assez vite utiliser des résines type epoxy... Y a déjà des "imprimantes" à béton...

Et le fait est que le terme "imprimante" n'est pas tout à fait juste, bien que ce soit le même principe : dépôt de matière sur un support. C'est en fait plutôt une autre façon de mettre en œuvre des matériaux bien classiques. On devrait plutôt parler de "construction numérique".

06 jan. 201806 jan. 2018
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Le véritable terme c'est construction additive, en opposition à construction soustractive où l'on prenait un bloc de matière que l'on usinait pour parvenir à la pièce. Les experts considèrent qu'il s'agit d'une révolution technologique de grande ampleur capable de bouleverser l'ensemble de l'économie mondiale. L'impact dépasserait celui de l'électronique, de l'informatique et même d'Internet.
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Désolé, on n'imprime pas le PVC actuellement et la résine, non pas époxy mais UV on l'imprime déjà.
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Actuellement, il existe différent types d'impressions 3D (par ordre de popularité) :
- FDM (à filament fondu) avec un grande variété de matériaux thermoplastiques :

www.filimprimante3d.fr[...]-3d.pdf
Le FDM est abordable, bon marché, produit des pièces résistantes, flexibles ou rigides, avec différentes propriétés le cas échéant : conducteur, électroluminescent, fluorescent, chargé en fibres ou en particules.
- IDM (à dépôt de matière) dérivée de la catégorie précédente, on utilise en lieu et place du filament une matière (ça peut être du plastique en pellets fondu, de l'argile ou céramique, du mortier, de la colle, de la mousse PU, de la soudure...) bref tout ce qui est pâteux, qui se tient après dépôt et qui s'agglomère avec la couche précédente. La matière est contenue dans un réservoir et entraînée vers une buse par pression ou système à vis. Cela va donc de la poterie numérique à l'immeuble imprimé en 3D. A noter que les produits réalisés sont très stables et résistants dimensionnellement avec cette technique.
- SLA ou DLP selon le procédé (à résine photodurcissable), produit des pièces très détaillées et précises, mais peu résistantes. Technologie réservée au prototypage, à la réalisation de modèles miniatures, bijoux figurines. Actuellement peu de choix de résines différentes et cela reste un matériau cher, comme l'ensemble de cette technologie. La mise en œuvre est compliquée, la résine est salissante, il faut des bacs pour rincer les pièces, un four UV pour les durcir...
- Imprimantes poudre : soit poudre avec un liant polymère, à la manière d'une imprimante jet d'encre qui imprimerait sur poudre plutôt que sur papier, ou avec poudre thermofusible par induction ou laser. Là c'est réservé à un environnement professionnel car les nanoparticules utilisées sont hautement toxiques et potentiellement explosives. Ce sont des machines à plusieurs dizaines de milliers d'euros. Les machines actuelles peuvent produire des pièces fonctionnelles dans différents alliages ou inclusions. Contrairement aux premiers modèles, les pièces métalliques produites s'approchent des propriétés des alliages moulés ou usinés. Dans des usages standards elles conviennent tout à fait. Le hic, c'est le coût des pièces qui est astronomique. Cela peut se justifier pour la production d'une pièce unique ou très technique, mais c'est inabordable sauf applications industrielles ou en prototypage d'une grande série.
- Imprimantes par couches de papier. C'est en fait une imprimante jet d'encre adossée à une découpeuse. On imprime en couleur sur une feuille de papier, on découpe les contours de l'objet, puis on colle la feuille découpée sur la feuille précédente. Cela produit des modèles couleur très précis, presque de la photo en 3 dimensions. Inconvénient, c'est à mi-chemin entre la technologie soustractive et additive, avec un peu les défauts des deux. La quantité de papier consommé est astronomique. C'est utilisé principalement par les bureaux d'étude et les cabinets d'architecture : ceux qui ont besoin de présenter des maquettes 3D couleur. C'est assez peu utilisé finalement, mais les modèles sont bluffants.
- Catégories hybrides. Là c'est impossible à détailler car chaque solution est une branche à part
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Ce qu'il faut retenir avec la construction additive c'est qu'elle est assujettie à ce que l'on appelle "le paradoxe 3D". Cela se résume par le fait que plus une pièce est compliquée ou coûteuse à être produite par des moyens traditionnels, plus elle gagne à être imprimée en 3D, et inversement.
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Exemple de canoë imprimé en 3D : static1.squarespace.com[...]er.jpeg
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En théorie, rien n'empêche d'imprimer n'importe quelle pièce en 3D. Toutefois, l'impression 3D a ses particularités, notamment elle n'a pas dimensionnellement la même résistance sur les 3 axes. En effet, comme l'impression se fait par couches, il y a moins de résistance au cisaillement entre les couches. CQFD. Cependant, ce défaut pourrait être corrigé par de l'impression 3D sur 5 axes, qui pourrait entrelacer les couches en changeant le sens du dépôt de filament et donc supprimer cet inconvénient. A ma connaissance, il n'existe pas de solution d'impression 5 axes actuellement.
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En revanche, et j'ai pu l'expérimenter moi même, les impressions 3D fournissent d'excellents core materials en vue d'une stratification, lesquels sont comparables à une mousse, la forme en plus. Cela ne permet pas la production 100% imprimé en 3D mais cela permet de réaliser des formes précises et complexes en s'émancipant du moule, ou bien de réaliser la matrice des moules en impression 3D.

18 avr. 2014
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C'est de la robotique tout simplement.

18 avr. 2014
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Je ne sais pas... Un robot est autonome (sauf pour son énergie). Il embarque son calculateur, et s'adapte tout seul aux contraintes de son environnement. Une imprimante 3D est asservie à un ordinateur et exécute strictement les instructions du logiciel. A mon avis le terme imprimante est employé parce qu'il y'a une "tête" d'impression qui fonctionne exactement sur le même principe que celles de nos imprimantes à papier, et à cause de la notion de reproductibilité à l'identique et à l'infini...

18 avr. 2014
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Les robots sont pilotés par logiciel et la tête peut être un pistolet à peinture, à souder (l'industrie automoble en regorgent) ou un système à jet comme celle des imprimantes.

18 avr. 2014
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Débat sémantique un peu HS... Mais la différence essentielle, c'est qu'un robot calcule son action en temps réel, et peut la recalculer immédiatement en cas de contrainte imprévue (dans une certaine mesure évidemment). Pas une imprimante qui, si elle rencontre un obstacle, soit s'arrête, soit rate son travail... Une imprimante peut être un robot, mais elle ne l'est pas forcément. Pour le moment, c'est surtout un périphérique.

18 avr. 2014
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"un robot calcule son action en temps réel, et peut la recalculer immédiatement en cas de contrainte imprévue"
tu parles de certains robots, les plus évolués.

18 avr. 2014
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Il y a des aspirateurs et des tondeuses à gazon qui le font...

18 avr. 2014
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C'est fini les chipies?
C'est une machine à commande numérique... Un point c'est tout. Elle est dirigée par un automate industriel, qui est un ordinateur simplifié avec des temps de réponse extrêmement rapides, et extrêmement fiable.

06 jan. 2018
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Définitivement, ce sont des robots. Ils font partie de la catégorie CNC (Computeur Numerical Control), des robots à commande numérique en bon français.

18 avr. 201418 avr. 2014
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C'est surtout la partie logicielle qui est représente le gros progrès, pour le reste la mécanique est relativement archaïque puisqu'il est possible d'en construire soit même et de nombreux Fab Lab en proposent les plans pour une construction DIY, la mécanique d'une imprimante "papier" est beaucoup plus délicate.

En parallèle de çà, c'est surtout les progrès de numérisation 3D qui ont un bond spectaculaire en avant. Car pour faire fonctionner des imprimantes 3D autant que de la matière plastique, c'est de la matière numérique 3D qu'il faut surtout fournir. Aujourd'hui il y a des solutions incroyables avec des forces de calcul en clouding, qui vont permettre d'apporter des données 3D à tout le monde. il existe déjà des application sur smartphone incroyable "123d catch" par exemple édité par un des acteur majeur de la 3D.

Je connais pas mal de monde dans la 3D, et les copains qui voient sortir ces applications n'en reviennent pas. Là ou ça leur demandait une semaine pour modéliser un forme complexe, ces applications d'acquisition le font en quelques minutes. Je pense que le progrès est surtout là.

06 jan. 2018
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Techniquement, une imprimante "papier" est moins évoluée. Elle utilise un moteur DC et une piste optique pour le positionnement. Un robot CNC utilise des servo-moteurs qui nécessitent un pilotage plus élaboré.

18 avr. 201418 avr. 2014
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Pour moi, le terme imprimante est approprié.
C'est exactement le même principe qu'une imprimante classique. Cela reproduit un plan (un dessin, un document) préalablement établi par un logiciel.

18 avr. 2014
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Ok, c'est pas des bateaux mais ça ouvre des perspectives étonnantes, voir affolantes ...

www.01net.com[...]ion-3d/

:litjournal:

18 avr. 2014
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Vu il y a quelques temps, le premier bateau imprimmé 3D (à ma connaissance):

www.gizmag.com[...]/31343/

Bon, c'est un kayak, mais faut bien commencer par quelque chose...

20 jan. 2015
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Ca progresse :
www.lesnumeriques.com[...]85.html
on attend les paquebots.....

05 jan. 2018
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Je rêve d'imprimer en 3D mon trimaran de 21m. J'ai même les plans (voir la photo de mon avatar)
J'ai développé une imprimante 3D avec des têtes d'extrusions de thermopolymère à renfort de fibre, pour imprimer des gros truc. Déjà depuis 2011 et qui n'as jamais été commercialisé malgré mes efforts pendant 4 ans. (on parle d'un projet à plusieurs million.)
Aujourd'hui toujours passionné par l'impression 3d grand format, j'ai l'intention de m'imprimer mon bateau. Mais!!! Il me manque les moyens et surtout le local fermé et isolé de 20m x 30m avec un palan.
Je cherche depuis 1 an, un(e) constructeur(trice) naval qui a les couilles (la chatte) de participer et qui pourrais m'aider!
je peux pas garantir une coque utilisable 10 ans sans délaminations, (pas sans un fibrage externe en tout cas) mais je peux garantir un moule fait en 3 mois de 16m x 26m x 5m pour un prix de moins d'500k$ machine comprise.
Compter 1 ans pour la construction de la machine et 3 mois pour les test. J'ai déjà calculé les prix et la quantité de plastique. Pour un moule d'un trimaran, on doit être dans les 20k$ de plastique (d'ou l'intéret d'un chantier naval on peux faire des bateaux personnalisé, pour des prix vraiment insensé). Pour un bateau compter 30k$ pour la coque complète avec le pont.
Bien entendu la conception d'un bateau imprimé en 3D, c'est pas la même qu'un bateau en bois ou fibre!!! les cloison sont un sandwich nid d'abeille d'au moins 70mm, les renfort de torsions et de tension doivent être pensé différemment.
Et globalement les thermopolymère sont beaucoup plus léger que les polyester + fibre de verre, un tri (coque-pont) de 20m devrais peser moins de 6 tonnes (toutefois compter une tonne de plus pour l’application d'une couche unique de fibre+epoxy sur toute la surface externe). Pour des performance mécanique légèrement en dessous d'epoxy + fibre de carbone!
Je vous laisse réfléchir là dessus... et si vous connaissez quelqu'un qui veux faire l'experience du 3D printing boat, je suis à Montréal.

05 jan. 2018
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Quelles sont les caractéristiques mécaniques des matériaux utilisés ?

06 jan. 201806 jan. 2018
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Tout est dépendant des fibres utilisées de plus c'est un peu vouloir comparer de l'acier à de l'alu!!! ça ne se comporte pas la même chose. Pour une éprouvette plate de test ISO les dimensionnement sont normalisé, si on compare avec l'acier, l'alu c'est de la merde!!! Pourtant à poid égal sur un tube l'alu l'emporte sur bien des point!

Ma matrice (testée) est composée de :
Bobine de fibre de carbonne, d'aramide (Kevlar) et de fibre de verre.
Un charge PET en granule, Adjuvent retardateur de flame, un colorant anti UV.

Avec une technique spéciale pour gérer la cohésion entre couche et le mélange de fibre en interne
Du Nylon peut être employé en place du PET, plus cher plus resistant et plus lourd. ( à tester avec d'autre configuration de charge et de fibre )

Pour la resistance du matériel qui suit. Je ne parlerais même pas de la fibre de verre-polyester! car dans tout les points ma matrice est supérieur
Je l'ai déja indiqué! La resistance est légèrement en dessous du carbonne-epoxy, mais ! On a remplacé l'époxy par du PET avec une épaisseur de cloison supérieur et une structure Nid-d'Abeille imprimée, d'ou le 70mm total d'épaisseur de coque. On compense la rigidité du matériel par (cloison>structure>cloison).
En plus avec une matrice comme ça, je gagne haut la main en résistance à l'impacte qui est bien supérieur à une fabrication "standard" en fibre.
Par rapport à une matrice epoxy+carbone la matrice cité plus haut est:

Traction (Allongement longitudinal). inférieur

Compression (Raccourcissement). supérieur

Cisaillement (Glissement relatif des sections). supérieur

Torsion (Rotation par glissement relatif des sections droites). évidement sur une machine de test à épaisseur égale, c'est bien inférieur.

Normal c'est mou!!!
Toutefois, à pois égal avec une structure ma matrice est supérieur. Et là!! est tout le challenge du bateau c'est "comment l'imprimer " pour obtenir ce résultat. Et c'est là les 3 mois de test en grandeur nature! C'est là aussi le risque financier, parce que tester un truc sur 20m c'est pas la même chose qu'un test des matériaux.
L'autre truc que beaucoup de personne ne comprennent pas c'est la taille minimum! A cause de la taille de l'extrudeur il est impossible de faire quelque chose de convenable structurellement parlant, avant 16m de long et 12 de large. (pour une coque de cata ou d'un tri parce que pour un moule "it's a piece of cake"). Effectivement pour un moule, comme je l'ai dit dans mon précédent post la machine coûte environ 500k$ (balance le pognon et je commence demain), Sérieusement, on trouve assez facilement un local avec un palan à longueur et surtout bien isolé.(ouai, super bien isolé parce qu'il vas faire chaud la dedans, ça risque d'être le premier atelier de fabrication "sauna naturiste" avec ce 90°C super sec.)

06 jan. 2018
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Tu as publié des études, des résultats de tests ?
Je demande juste des infos de base en rdm : module d'élasticité, résistance en traction, compression, cisaillement, masse volumique, etc...
Un tri de 20 m à 6 tonnes, c'est comparable à un MOD70 tout en carbone, donc j'ai comme un doute.
Pourquoi faut-il restrater l'extérieur ?

06 jan. 2018
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Pour la taille minimum, tu peux descendre très bas en dimension, vois ici :
Dépêche-toi de trouver le moyen de le construire sinon tu vas te faire griller sur le poteau pour le titre de premier bateau construit avec une imprimante 3D !
www.ouest-france.fr[...]5256763

Sinon, il y a des avions, mais construits en résine UV à partir d'un laser UV et résines photo sensibles, un exemple en dessous.


Je me rappelle avoir fait des pièces énormes en résine, la peau externe faisait 2/10eme de mm, mais après traitement, tissus et résines époxy, c’était plus solide et rigide que n'importe quelle matière, essentiellement dû au fait de bien maîtriser les contraintes et tensions, efforts.

06 jan. 2018
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Super l'article, Comme ça on peux déjà démontrer la faisabilité! (c'est réduire le risque financier et ça, c'est bien!)
Cependant, on parle pas vraiment de la même chose. Perso je naviguerais pas avec ce "truc" ça reste du plastique de base, mais sa machine pour le moule, ouai c'est certain qu'on peux faire plus petit.
Pour les imprimante 3D epoxy "curable" d'avion qui déroule la fibre c'est bien! N'oublie pas l'autoclave après pour le sous vide et l'usinage des support d'application! Sans compter la pression que dois exercer la machine, c'est plus une fraiseuse lourde qu'il faut pour ça. Et c'est pas 1/2 million qu'il faut mais 10 million pour une machine pour faire ça, c'est remplis de brevet sur 30 ans.

06 jan. 2018
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J'ai donné des liens uniquement pour donner une idée et que - effectivement - pour des moules, ça pouvait se faire. Reste à évaluer le prix car en 3D, faire une seule pièce pour en faire ensuite des centaines est rentable, n'en faire qu'une n'est pas rentable sauf dans le médical ou les orthèses, prothèses (auditif par exemple).
Pour les avions, tu ne connais pas la technologie résine photosensible on dirait. On fait la pièce en résine et ensuite elle est utilisée comme moule mâle ou femelle, usage classique pour la production à base de moule mâle ou femelle.

07 jan. 2018
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Date de l'article mai 2016

06 jan. 2018
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Ouai le 10m je l'avais pas vu!!! je reçois les new all3dp pourtant! La je suis un peu frustré
Comment on fait pour trouver des investisseur.... 7 ans que je cherche. je suis nul pour les interactions humaine, j'arrive pas à donner confiance. Je doit être l'Asperger de services.... ! je sait pas

06 jan. 2018
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Désolé de ta déception, enchanté si je t'ai informé ou ouvert les yeux. Cherche avec les mots anglais, là tu trouveras. Mais tu dois certainement le faire en anglais.
Le monde technologique et scientifique est anglo-saxon de langue.

06 jan. 2018
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@Artamerenshort, c'est pas une question de confiance, c'est une question de réalisme. Je possède des CNC depuis près de dix ans, dont des imprimantes 3D. C'est mon Hobby quand je suis à terre. Aujourd'hui, je ne crois pas en une machine géante pour imprimer la coque et le pont d'un grand voilier. Peut-être pour du petit dériveur ça aurait du sens, ou encore pour le challenge (et le buzz) sur un voilier de compétition avec le budget qui va avec. Dans dix ou vingt ans qui sait s'il n'existera pas des technologies (ou des grosses machines d'occasion dépréciées) rendant cela plus réaliste, mais pas actuellement. Même les gros concepts Stratasys (qui valent dix fois le prix d'un bateau) n'y parviendraient pas. Obtenir une bonne précision sur 200mm c'est facile et abordable, sur 2m ça coûte très cher, sur 10m seules les multinationales pointues (aérospatiale, aéronautique, armement) peuvent se le permettre.
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Pourquoi ? Pour plein de raisons, dont voici les principales. D'abord pour le coût, qui disqualifie le procédé par rapport aux moyens traditionnels (le "Paradoxe 3D" s'exprime à plein). Au delà du coût de la matière, il faut rajouter le coût de développement, et le coût de prototypage, et le coût de la machine, ce qui rend le coût de matière (déjà élevé) négligeable. Il n'y a aucun intérêt technique à utiliser l'impression 3D : ce sera plus fragile et plus lourd qu'une stratification sous vide. Ensuite, le moindre aléa dans l'impression et c'est une coque réalisée à 50 ou 80% qui est à jeter. Donc, ça ne se fait surtout pas avec une machine au stade du prototype. Clairement, à 360° il n'y a pas d'intérêt à imprimer un bateau en 3D, sauf une maquette pour prototypage ou simulation.
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Si tu es philanthrope et que tu as envie de t'amuser, je te donne deux pistes :
1. Une imprimante 3D est une CNC, ça veut dire qu'elle est capable de répétabilité. En clair, il est tout à fait possible et plus rentable d'imprimer de plus petites pièces, puis de les assembler. Pour le prix de ta grosse machine tu pourrais avoir des centaines de petites machines qui termineront le boulot mille fois (littéralement) plus vite, et pour beaucoup moins cher.
2. Développes juste la tête d'impression. Tu en auras pour une enveloppe entre 5 et 20K€. Tu poses la tête sur un bras robotisé, et le bras sur un rail. Ensuite du modifies un logiciel open source de pilotage, et tu as ta machine pour moins de 50k€.
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Il faudra le financer soi même car il y a peu de chances que quelqu'un d'autre, et surtout un professionnel, mise un seul roupie là dessus.

06 jan. 2018
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pour allez dans le sens de jambedebois:
....et si ta tête d'impression pèse moins de 1Kg il y a une piste très intéressante pour un bras robotisé doté d'une répétabilité de 50 microns plus d'autres fonctionnalités assez innovantes pour USD 4000 environ

06 jan. 2018
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@ JambeDeBois !
J'ai travaillé pour charmille technologie(actuelement AGIE)
Il y a longtemps sur les petites robotfils, je m'occupais de la partie électromécanique, après mes stages au contrôle final! J'en connais un rayon dans le domaine, ce qui me permet de dire que pour les grosses machines, je ne suis absolument pas d'accord avec toi. On s'entend qu'une CNC 3 axe fait comme une prusa c'est pas l'idéal, entre autre, à cause du comptage de pas qui rend la technologie impossible déjà à partir de 2m, je le sait, j'en ai fabriqué une (imprimante 3D) de 2m x 1,2m x 0.8m et malgré tout mon bon vouloir la répétabilité est vraiment impossible effectivement. La gestion des panne en relatif interdit la répétabilité!
Mais maintenant, on a pleins d'autre solution de comptage et même de double comptage (rotatif et (ou) linéaire même sur arduino). Evidement imprimer 20m on garantis pas le 1/100 ème et accessoirement on s'en tape pour cette taille! par contre le +/- 1/10ème un palan de 60m de long te le fait déjà" (bien entendu la dilatation dû à la chaleur pose problème, et la compensation ne se fait pas en hardware mais en software) mais je crois sincèrement que 1mm sur 20m c'est suffisant. Mon prof de méca disait tout le temps . -"la précision c'est important là ou c'est nécessaire". Une coque c'est pas de la méca de précision.
Concernant la solidité il faut faire la différence entre de la fibre courte et de la fibre continue. Je ne m'attaquerais pas à un bateau navigable avec de la fibre courte. Ce qui m'amène à:
@arnoldo! Non l'extrudeur que j'ai dessiné devrais peser dans les 150kg sans les cables et tout les accessoire (compter un bon 30kg supplémentaire).
Et donc pour le prix de reviens on imprime pas avec des bobine de plastique!!! évidement...(je ne dirais pas qu'on se fait encc*%& à sec mais avec du lubrifiant en tout cas). Le pellet c'est entre 1000$ et 4000$ la tonne selon si c'est du PET recyclé ou non, et là oui c'est rentable très rentable.
J'ai fait un site à la va-vite qui présentais une imprimante à petit extrudeur en bobine en 2012 remplis de truc pas très correcte mécaniquement, je l'admet, et la fin de la vidéo les spec c'est juste du bullshit. mais ça donne une idée)
artronique.wixsite.com[...]/greeen
Concernant les grosses entreprise du prototyping (stratasys pour ne pas la nommer) m'a littéralement breveté un truc que j'avais développé! et que je leur avais présenté (malgré un non disclosure agreement). Et les prix des brevets ne sont pas fait pour les "inventeurs" (j'aime pas ce mot). C'est un truc d'avocat! monétisé et coté en bourse donc en gros sortit de l'open source, les petites PME qui travaillent dans l'innovation c'est fini!!! il y a 20 ans, je ne dis pas, mais aujourd'hui c'est gang de requin blanc associé à des pirates informatique de haut vol. (J'ai eu 1 visite chez moi.... On ne ma rien volé, mais on à déposé, une VM sur mon PC! Je m'en suis rendu compte quand mon fournisseur d'accès m'as facturé le dépassement de ma limite de forfait (ouai l'internet d'aujourd'hui au québec c'est comme en france en 2000, débit de merde, limité et en plus c'est cher).
@philipeG J'ai un peu travaillé sur des machines qui font de la résine curable (photosensible) à déroulement de fibre, je vois bien ce que c'est! (Pour l'aviation l'autoclave c'est obligatoire, c'est une norme de fabrication la résine est cuite sous vide). Pour les bateau le sous vide à film plastique c'est correcte.
Pour l'Anglais les moteur de recherche au québec c'est pas très efficace pour les sites ailleur qu'en Amérique du nord, et depuis cet été je ne sait pas ce que google a changé a ces algorithme mais c'est devenu ultra compliqué de trouver quelque chose si c'est pas pour acheter! un exemple, une baterie pour une voiture, impossible de trouver la taille de la batterie d'origine!
D'après moi, et de ce que je connais! La technologie est là, elle est mature, suffisamment précise pour les besoins. Le plus gros problème est le scepticisme humain, et surtout des super ingénieur avec bac+6 qui te dise sans y avoir réfléchis que c'est impossible!!! L'assemblage d'une coque en plusieurs morceau c'est prendre des risques en durabilité.

07 jan. 201807 jan. 2018
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Tout dépend de l'assemblage...
"J'en connais un rayon dans le domaine, ce qui me permet de dire que pour les grosses machines, je ne suis absolument pas d'accord avec toi. On s'entend qu'une CNC 3 axe fait comme une prusa c'est pas l'idéal, entre autre, à cause du comptage de pas qui rend la technologie impossible déjà à partir de 2m, je le sait, j'en ai fabriqué une (imprimante 3D) de 2m x 1,2m x 0.8m et malgré tout mon bon vouloir la répétabilité est vraiment impossible effectivement. La gestion des panne en relatif interdit la répétabilité!"
Le CV n'est pas un argument en soi, surtout si le fait est discutable. La répétabilité est un jeu d'enfant quelle que soit la longueur : servomoteurs en boucle fermée avec un bête encodeur, et tu te retrouves avec une précision de 3000 pas ou plus par tour moteur. Difficile de faire mieux ou plus simple. J'ai une machine de 3m de course juste derrière mon dos, elle fonctionne très bien, elle ne savait pas qu'il y avait une limite à 2m ;)
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Le vrai problème c'est la linéarité des guidages, de la structure et de l'apport de matière, et ça, le coût augmente exponentiellement avec la distance et le poids. Balader 180kg sur 500m3, bonjour le budget ! Quelle que soit la machine CNC, la précision est de mise. En impression 3D elle doit être appairée avec le diamètre de buse. La théorie c'est une précision de la machine dix fois supérieure à celle qu'on attend de la pièce. Pour une buse de 1mm, il faut une machine précise au moins à 100µ, dans sa structure, ses guidages, sa transmission et aussi le contrôle et a régularité de la matière première et de son apport. CQFD.
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Le procédé d'impression avec fibre en continu existe déjà en impression 3D avec plusieurs brevets de part le monde, dont Markforged, par exemple. Il faut bien comprendre ce qu'est un brevet. C'est pas parce qu'on a une idée et qu'on croit être le premier à l'avoir et que c'est novateur que c'est pour autant brevetable. Pour que ce soit breveté, il faut décrire un procédé original de A à Z. L'apport de matière avec fil continu on le fait depuis les années 50 pour les piscines, la stratification ou le plâtre projeté, ce n'est plus brevetable en soi. Je vois bien ton projet entre les lignes et je ne vois rien de réellement réaliste, soit dit sans jugement de valeur à ton égard. En 3D ça tient debout, mais au prototypage on déchante, et pas besoin d'atteindre ces dimensions pour que le problème se pose. C'est des années de développement et d'adaptations à répétition avant d'obtenir une solution fonctionnelle. Et si tu déplaces la machine de 3 cm, tout est à refaire. Oui, il faut des millions de Dollars canadiens, et surtout trouver un business angel écervelé. Car l'argent se met sur la table uniquement quand on a un carnet de commande rempli.

07 jan. 201807 jan. 2018
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@Jambe de bois.
Voilà quelqu'un qui comprend les défis mais qui n'est pas orienté solution à convaincre. Du coup le fil de discutions deviens passionnant. qu'on soit clair. Je n'ai jamais écris que c'était facile de faire un bateau imprimé! On peut avoir la tête dans les étoiles et les pied bien sur terre. Actuellement j'éprouve de la sympatie pour vous (sincèrement), j'aime les tech ou ing. méca qui ont la tête sur les épaules. Pour les 3/20ème de mon cursus on peut me faire confiance. La seul chose où on ne peut pas me faire confiance dans mon travail, c'est les délais! Je suis incapable de ne pas être optimiste! Et même si je quadruple mon temps, j'oublie toujours un truc qui qui vas me les faire exploser! (il y a aussi l'orthographe, mais bon la dysorthographie je ne vais pas expliquer)
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Pourtant tu y vas un peux fort avec: "Et si tu déplaces la machine de 3 cm, tout est à refaire. Oui, il faut des millions de Dollars canadiens, et surtout trouver un business angel écervelé. Car l'argent se met sur la table uniquement quand on a un carnet de commande rempli.".
Dans l'exemple du bateau de 10m cité plus haut, je doute que le carnet de commande soit remplis et pourtant c'est en projet!
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Dans biens des cas en méca on aime avoir une machine construite de A à Z et ça sa coûte très cher! Mais si on veux économiser du pognon, il faut commencer par détourner de sa fonction initiale des objets, pour arriver à ces fins. Quand je regarde un palan aujourd'hui, je vois une énorme imprimante 3D en devenir avec les modifs nécessaire et pour le local, je vois un grand four.
Alors c'est clair que, si on doit payer le terrain, construire l'atelier et monter un palan on à déjà dépassé le million. Le buisness angel dois déjà posséder ces choses. Pour les reste il y a la banque (c'est moi qui avance), les aides de l'état et une partie des salaires, le risque du buisness angel est plus du ressort de l'immobilisations de ces actifs (et s'arranger d'assurer sur le planing ! )
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En ce qui concerne le positionnement seul la télémétrie laser peut être utilisée. Autant économiquement qu'au niveau de la précision et de la répétabilité, ne serait-ce que parce qu'ils sont en absolu et quasiment insensible dans les chaleur de travail. Pour les distances de 20m c'est une hérésie de vouloir utiliser des encodeur, linéaire ou rotatif pas fiable en cas de dilatation thermique! (en plus juste le prix des encodeur linéaire, même en chine, ça marche pas) un rail de 20m en acier a 90°C ça à 16.38 cm de dilatation et franchement juste la ventilation pour assurer d'un coté 90° et de l'autre moins de 35° sa coûte quasiment aussi cher que l'extrudeur! Pour cette taille mieux vaut refroidir ce qui doit être refroidis (question de volume)
Pour les moteurs que ce soit des servos-moteur ou des moteur pas à pas, c'est d'après mois pas la question! Le moins cher, ce n'est pas d'avoir un moteur de 400kN à 25k$ sans le contrôleur, Mais d'avoir 200 moteur à 25$ qui font 2.4N/m avec une électronique à 5$! et qui assure une redondance. si sa pette on a une lumière et on change. mais sa peux continuer avec une marge

Pour le 10x la précision en méca, c'est vrais pour une fraiseuse d'il y a 20 ans et ce qui etait une règle en méca ne l'est pas en additive manufacturing! Et juste pour info le diamètre de sortie de l'extrudeuse se situe à 18mm.
De plus avec la démocratisation de l'électronique on est passé de x10 à x2, je l'ai appris avec des machines à électroérosion Charmille! Précise à 5 micron mais qui est précise mécaniquement à 2 voir 3 micron.
Pour la correction linéaire un exemple concret (mais rotatif), mon télescope ne pourrais pas tenir 1 seconde d'arc avec mon axe primaire qui tourne comme une patate! Non on compense avec une PEC, Periodic Error Correction et c'est la même chose sur des grande longueur on corrige, les erreur périodique de linéarité de manière software
(ideme électroerosion filaire)
D'après mois dans le cas du bateau imprimé en 3D il ne faut pas penser méca, car une imprimante 3D c'est plus un plotter qu'une fraiseuse. Les contrainte mécanique de l'usinage les vibrations et la pression de la tête de fraiseuse! est quasi inexistane en imp.3D. Il n'y a que les contrainte d’inertie des axes (et dans notre cas, c'est juste X-Y parce que Z il est tout seul). Bien que pour 20m il faut penser encore différemment.
Quand je parle à des ing.méca, c'est comme parler d'une Tesla avec un ingénieur Ferrari! Et pourtant, les tesla elles roulent, elles tiennent autant de Km et elles te les exploses au démarrage. (non sans quelque difficultés)
Et pour expliquer la différence de pensée d'ingénierie , sur la conception, c'est la même chose avec une Nissan Leaf! c'est une voiture normale ou on a cherché ou mettre des batteries, et c'est de la merde, comparé par exemple à l'Opel Ampera-e, la voiture à été concue pour cela. Moi je vais pas m'amuser à construire une fraiseuse ultra light, de 20m ce qui serais quasi impossible ou de la merde... et encore moins une copie de 20m d'une prusa qui soyont honête est une "merde améiorée" (ok je suis un peux méchant sa marche super bien les prusa, mais bon sur 20m faut voir les chose différemment quoi!)
ça fait 7 ans que je travail sur l'impression grand format! Trouver moi des problème et j'aurais une érection à les résoudre (concernant 3m d'imprimante 3d.... je suis admiratif!!! moi j'ai pas réussis à finir une seule pieces! Des plastruder de l'époque 2013 qui marche mal, en passant par les Pololus fragile qui chauffe ou les TB6560 et qui saute des pas, les coupure de courant! Sans doute pas assez persévérant, car pas de besoins réel, démonté et construit une plus petite qui rentrais dans mon appart quand j'ai déménagé et qui imprime , elle.)
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Autrement
Les brevet sont aujourd'hui une source de problème. En Amérique du nord, les brevets c'est pas comme dans le reste du monde et en plus ils dominent. J'ai trouvé des solutions innovante dans plusieurs domaine, et des brevets, j'en ai, fait par des agents de brevets. je suis arrivé au canada et j'en ai fait un, alors que j'était encore en Patent-pending, j'ai compris qu'Icit le système de patente, c'est un couple d'homosexuels de la gastapo et de la mafia et même si on est gay on n'a pas envie de se faire violer par ces patent troller, revenu en puissance avec Trump. Aujourd'hui je préfère offrir gratuitement mes idée en [CC] plutôt que de me les faire voler par des moyen fallacieux d'avocat verreux. Une plaie mondiale ces connard prennent les meilleurs hacker de la planète pour scanner les ordis! Des truc développé dans des universités était breveté avant leur publication. (j'aimerais tellement être parano, mais non ça existe!). Les gars c'est des cabinet d'avocat spécialisé qui te ruineront en frais avant que tu ne puisse gagner. (enfin heureusement tout le monde en amérique du nord n'ont pas la même expérience, mais sa marche mieux si t'est gros. ou si ton idée n'est pas rentable.)
Et je me sens un vieux con en disant les brevets c'était mieux avant.

Je m'excuse auprès d'HEO pour la digressions et aux autres pour les pavés.

07 jan. 201807 jan. 2018
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Je te laisse la responsabilité de tes propos et des images que tu emploies.
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On ne pourra probablement pas se mettre d'accord, et il faudra qu'on vive avec ça. La mécanique, c'est comme la physique, c'est un état de fait. Je ne vois pas bien ce que l'on peut réinventer ici. La loi sur la précision s'applique sur toute machine, fraiseuse ou pas, que tu compenses électroniquement ou pas. Il n'y a pas eu de révolution mécanique avec la fabrication additive, laquelle met en œuvre des principes guidages/transmission déjà établis à l'ère de l'industrialisation voici plus de cent ans. Bref, je ne suis pas un briseur d'illusions et encore moins de rêves, mais je pense que si tu es assez riche pour donner corps à ton projet, je te conseille de t'entourer de gens pragmatiques et compétents. Chaque fois que tu détailles ton projet, je ne vois que grandir la liste des fausses bonnes idées.
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Je ne vois pas bien l'intérêt de créer un four géant pour imprimer du PET qui n'est quasiment pas sujet à la rétractation et qui est souple, donc ajustable. C'est une des nombreuses incohérences dans le procédé que tu imagines. Cela va être un gouffre énergétique, sans réelle nécessité. Les encodeurs sont optiques. Clairement l'éventuelle dilatation n'a pas d'influence sur le positionnement radial. Tu t’inquiètes des encodeurs, et tu veux utiliser un système à palan, imprécis par définition, qui lui ne t'inquiète pas niveau dilatation des câbles et des poulies. (?!? et re ?!?) On peut voir une CNC dans n'importe quoi : une grue porte containers aussi, sauf qu'avant qu'elle ait la précision requise, il lui faudra la réinventer totalement pour parvenir à tes fins.
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Comment te faire comprendre ? Il n'y a pas de secret à ce stade, pour maîtriser un mouvement il y a un budget incompressible, lequel est dicté par les impératifs de structure, de guidage et de transmission, lesquels constituent invariablement les postes les plus élevés dans la construction d'une machine. Et comme je te disais, le coût de ces postes évolue exponentiellement plus la course utile de la machine croit. On peut tourner le problème dans tous les sens, cela restera une constante. Tu parles de réduire les coûts avec tes idées novatrices. Désolé de te contredire, mais l'optimisation des coûts, on recherche cela depuis 40 ans dans l'industrie, et le mieux pour cela est d'utiliser des produits éprouvés et standardisés dont on optimise la fabrication. En clair, un produit prototype où rien n'est éprouvé et tout à (ré)inventer se situe précisément aux antipodes, et c'est ce qu'est ton projet de A à Z. Si les choses restent en l'état, tu vas te prendre les pieds dans le tapis à chaque étape ce qui se soldera par des demi-tours et des budgets qui explosent en série.
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Le siècle des lumières est révolu. Dans l'état actuel de nos connaissances, il ne reste plus grand chose à inventer. On se borne majoritairement à optimiser et appliquer de vieux principes autrement. Par exemple dans le nautisme, les ailes rigides, les foils etc. Ça a 100 ans, c'est la mécanique des fluides. On commence juste à appliquer cette technologie sur des bateaux. Alors c'est super au niveau compétition (prototype, quoi), et fun et pas cher à faire sur un petit dériveur de sport. Sauf que sur des unités de croisière, là ce n'est plus la même partition, et il faudra que ces applications soient bien matures et bon marché avant de les voir débarquer sur nos unités. Tu constateras qu'au niveau CNC, comme dans n'importe quel domaine, les leviers sont identiques. Voila pourquoi les CNC ayant le meilleur rapport performance/qualité/prix ont des architectures connues et majoritairement cartésiennes, avec des guidages et une transmission conventionnels.
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Par ailleurs, avec plus de 7 milliards d'individus sur terre, ça fait quelques dizaines de millions d'ingénieurs formés et compétents, dont une bonne partie travaillent h24 précisément dans le secteur de la robotique. Les industries sont en concurrence, et toutes les pistes valables sont explorés, aucun doute là dessus. Si c'était si lumineux et rentable de monter une tête d'impression sur un palan ou une grue, on ferait cela au quotidien depuis au moins dix ans.
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Conseil d'ami, si tu veux éprouver ton idée et avoir une chance de convaincre des partenaires, pour quelques centaines de dollars canadiens, tu te fais un petit prototype au centième capable d'imprimer une petite maquette de coque de 100mm. Déjà tous les problèmes de conception vont se révéler au grand jour, mais si c'est solvable ça ne coûtera pas cher d'expérimenter des solutions. Une fois que tu as un résultat satisfaisant, tu chiffres l'opération grandeur nature (attention au choc). Ensuite, tu chiffres le coût de fonctionnement à l'unité produite. Tu intègres le coût en consommables et en maintenance, puis tu évalues ta compétitivité à l'unité par rapport à une technique traditionnelle (moule, strat, etc.). Si c'est viable, alors tu remplis un carnet de commande au moins à 130% de ta rentabilité. Et à ce stade, tu trouveras un financement sans peine. Bonne chance, sincèrement. :reflechi:

07 jan. 2018
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@JDB, je crois que je n'aurais pas dit mieux. J'aurais peut-être ajouté des trucs personnels, mais ici je me méfie, les robots ne sont pas loin et scannent en permanence ce site. Sans contester les connaissances des divers intervenants, il me semble qu'un peu de modestie ne ferait pas de mal dans ce bas monde bien cruel. Le fait d'avoir travaillé dans une boite quelques années ne fait pas maîtriser une technologie de façon "pratique" mais souvent plus théorique. On en maîtrise une partie et c'est là ou le bât blesse. Avoir un peu travaillé sur des machines qui font de la résine curable (sic) n'est pas maîtriser le process complet, et je lis que tu a été bien naif avec des gens comme Strat', je pourrais en raconter de bonnes avec eux mais citer des marques ou des noms pourrait me causer quelques ennuis encore maintenant. Les ricains ne sont pas des tendres, ça se saurait. D'ailleurs il faut savoir que chez eux, une simple idée griffonnée sur une serviette de papier, au resto peut suffire à déposer un brevet, et toi, tu arrives derrière au bureau des brevets, tu te prends la porte.
Ayant connu de près O. de Witte (les initiés le reconnaîtront), j'ai vu ce que donnait ce genre de discussion à bâton rompu lors d'un déjeuner.
Petite remarque perso : Si tu as des soucis (bien compréhensibles) avec Gougeul, vas donc voir chez Qwant, ils n'ont aucune accointance avec le business et évitent (pour encore combien de temps?) de "placer" les entreprises qui paient pour être en avant.
Gougeul est américain... il vend, et table sur l'idée de milliards de clics à 1 centime plutôt qu'un clic à 1K$. Il y a d'autres moteurs plus fairplay que lui.
Mais faire une pièce de 15-20m, même une simple plaque en extrudé ou en frittage, là, je me pose des questions naturelles car j'ai eu les mêmes genre de questions posées par des pointures lorsque j'étais dans le bain, et je restais très prudent surtout quand on me demandait des précisions x-y-z un peu trop limite. L'Aéro de Toulouse avec ses trains d’atterrissages en titane était un exemple typique, pourtant les pièces ne sont pas très grandes, mais vu la précision demandée, il valait mieux être prudent et fournir les limes et l'enduit en paquet cadeau !

08 jan. 2018
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@ JambeDeBois, Nous sommes d'accord sur pleins de point, mais tu ne me crois pas sur d'autre. J'ai écris que j'aimais des solution innovantes, pas que je réinvente le fil à couper le beur! Effectivement qu'on ne réinvente pas les lois de la physique. Par contre commander en chine pour avoir 4x à 10x moins cher, j'y arrive. Et ce n'était pas le cas d'ABB, Agie(charmille) et de la SIP. On commande dans les catalogue qui sont dans l'armoire ou ceux en PDF, vers la fin en 2001 avec AutoCAD on sortait la liste des pièces avec déjà les numéros de commande. Cela a peut-être changé depuis! Mais avec le protectionnisme européen, j'en doute. Donc impossible financièrement dans ce cas.

Pour le reste. Penser que c'est possible mécaniquement et avoir des solutions qui réponde à un cahier des charges de fabrication de coque nautique pour un prix moindre que fibre epoxy, tu as le droit de ne pas le croire. (au US j'ai lu que sur 66 pied c'est +/- 2po de toléreance soit 2x50.8mm et soit une tolérance hors-toute de 0.58 mm/m , et sincèrement, j’espère faire mieux, mais je suis certain à 100% de tenir cette tolérance.)

Mon plus gros soucis à résoudre ne fut ni le chauffage/ventilation/dilatation, ni la machine, ni l'extrudeur! Mais la cohesion entre couche fut le plus gros défis. Chose aujourd’hui résolue après quelques année d'études. (Concept approuvé et testé et brevetée en 2014 non sans quelque difficultés).

Pour répondre à l'idée de construire plus petit pour un "proof of concept" à 1/10! Prouver qu'une "Twin-conical-screw-barrel-extruder" de 2m40 ne rentre pas dans 2m, j'ai pas besoin.... et les besoins d'entrainement ne me permette pas de faire plus petit que 16m avec un pont de 20m. Pour un plaisancier 20m c'est grand, mais c'est le concept proof! Pour des section de cargo... Assemblée selon le paradigme cité par JambeDeBois. (au point ou j'en suis, autant passer pour un fou pour certain! Mais sans fous, spaceX n'aurais jamais rendu une fusée réutilisable. Et la vente de brevets m'as juste permis de rembourser mes dettes et vivre sans excès depuis plusieurs année. Je ne suis pas devenu millionaire comme Mr paypal. Mais j'y travail.) Ce que je sais aussi, c'est que si dans 3 ans si j'ai toujours rien! Je m'achette un vieux cata pour mon tour TDM en famille pour une durée minimum 500 jour. Qui aura une imprimante 3D à bord

08 jan. 2018
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l impression 3d en construction nautique de plaisance je n y croit pas une seconde , pour avoir construit des unité de 32 a 100 pieds on avait déjà des problèmes d un bateau a l autre alors que tous était assemblé de la même façon et était construit avec le même process . usinage 3d oui car il permet aujourd’hui de faire des préformes rapidement et diminue le temps pour les nouveaux modèle , beaucoup de chantier utilise cette façon de faire aujourd'hui car le monde de consommation pousse a renouvelé très souvent les modèles . pour avoir un bateau de sortie d usine qui commence a être fiable il faut en sortir au moins 10 avant , aujourd'hui avec l infusion qui commence a être maitrisé et avoir des résultats il s en est passé des années et ceci n empêche pas encore d avoir des ratés , l évolutions du nautisme ce fera pas sur de l impression 3d mes sur de nouvelle fibre et surtout sur de nouvelle résine tous comme dans l aéronautique comme safran qui a sorti un tissage de fibre en 3d . quand a la fabrication de moule en impression je n y croit pas non plus car il faut une surface très lises et qui résiste a des chaleurs extrêmes car avec l infusion ça monte et faut pas de déformation sinon pièces morte , dans l aéronautique il utilise beaucoup de moule composite en céramique avec circuit d eau pour le refroidissement et la maitrise de la chaleurs .

08 jan. 2018
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Hérisona-Team ! Pourtant c'est une réalité. Des projet sont en cours.
Personne ne croyait à la technologie fibre il y a 50 ans, personne n'as cru à la technologie ferrociment (bien que la c'est normal). Et aujourd'hui peu sont à croire que l'électrification du moteur est viable. Pourtant les moteur électrique marinisé se vendent comme des petit pain.

Ensuite les dénominations viennent de changer en 2017, on n'est plus sensé parler de aéronautique dans les secteurs industriel (je me suis fait reprendre par un mec de Bombardier)
Aujourd'hui on parle de secteur industriel "nautique" ou "aérospatiales" Justement parce que les normes de constructions n'ont rien à voir!

Ensuite le thermoformage, c'est vraiment une voie super intéressante, pour plein de projet, mais moi, je n'y crois pas une seconde pour plus de 30 pieds.

Ceci sans compter tout le travail en aval! L'avantage de la technologie de l'impression 3D c'est que c'est pas juste la coque, mais toute les cloisons les compartiments, le sandwich. les resistance à l'impact , au scisaillement. Les bateau en 3D c'est avec de la fibres (carbone quévlar verre ou autre en fibre continue, c'est juste que par rapport à l'époxy qui est très compacte (comme un acier) on passe par un thermopolymère recyclable moins dense (comme de l'alu). Ne pas y croire 1 seconde pour moi reviens a dire je ne crois pas à un bateau en alu!

Maintenant je suis 100% d'accord qu'il faudra au moins une dizaine d'impression pour avoir un bateau fonctionnel et ceci après la centaine d'impressions d'autre pieces de test, de fiabilisations du produit. Et je ne suis pas convaincu non plus par le moule.... Mais je me suis fait dire cela par un investisseur une fois, pour lui c'était une manière de dire que les pertes financière en cas d'échec sont moins grande.

Mais bon on ne peux faire que mieux que le ferro-ciment. Et les bateau en acier, si on y réfléchis bien, prendre un truc qui rouille pour le mettre dans l'eau c'est pas très logique non plus!

Pour l'eau les matières plastique renforcée de fibres, c'est juste le plus évident. Et écologiquement les polyester et époxyde ça manque de recyclabilité.

09 jan. 2018
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Si le bateau imprimé en 3D nécessite une stratification verre époxy suivie d'un enduit et d'une peinture, j'ai de gros doutes sur l'intérêt économique de la chose. Même chose pour l'intérieur, s'il faut une intervention humaine pour la finition.
Dans un de tes premiers posts, tu as dit que tu ne pouvais pas garantir une utilisation de 10 ans sans délamination. Je pense que ce serait bien de résoudre ce pb...
Je crois beaucoup plus à une technologie de dépôt de fibres correctement orientées avec le minimum de résine (principe du 3DI adapté aux coques) qu'à l'impression 3D par couches qui posera toujours le problème de cohésion entre couches et d'orientation des renforts.

09 jan. 2018
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cette technique était déjà utilisé par dcn dans la construction des chasseurs de mine de classe tripartie rien de nouveau , sauf si ce n est l évolution des tissus utilisé aujourd'hui , la technologie est sur de nouveau tissus tissé en 3d comme le fait safran , utilisé une imprimante serait a revenir a utilisé une colle armée superposé et donc ça casse , la prouesse est le mini arkema qui lui est révolutionnaire et recyclable .

09 jan. 201809 jan. 2018
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"Si le bateau imprimé en 3D nécessite une stratification verre époxy suivie d'un enduit et d'une peinture,"
Pour la peinture c'est certain qu'il en faut une rien que pour faire jolis et la strat d'une petite couche mince, c'est comme une garantie supplémentaire, est ce qu'elle est nécessaire je ne sait pas. (elle ne l'est pas... mais on trouvera toujours quelqu'un pour vous dire qu'il faut être sécuritaire)

"j'ai de gros doutes sur l'intérêt économique de la chose. Même chose pour l'intérieur, s'il faut une intervention humaine pour la finition. "
Tu me diras si une coque d'un 20m coûte 30k$ avec les compartiment le pont etc. Heureusement qu'il reste de la finition on virera pas tout le monde sur le chantier! La finition c'est cosmétique et si on vis sur un cata on veut que ce soit beau. Et la quantité de finition peux être réduite. Après je ne sait pas combien coûte la finition si tu as des chiffres je suis intéressée.

"Dans un de tes premiers posts, tu as dit que tu ne pouvais pas garantir une utilisation de 10 ans sans délamination. "
Effectivement comment garantir quelque chose qui n'as pas été fait? J'aurais dû dire quoi? L'impressions 3D c'est sans soucis pour 100 ans et passer pour un con?

"Je pense que ce serait bien de résoudre ce pb... "
Pour la cohesion entre couche le problème est résolu et tiens sur un brevet. les couche sont mêlée les unes aux autres par ce procédé. Mais faire des éprouvette plates et cylindrique c'est pas faire 20m! sans test, sans bateau on ne sait pas par contre on sait que la délaminations des couche dans les bateau fibre avec les technologie actuelles, ça existe!!! Mais dans les 2 cas le problème peut être corrigé avec plus de facilité dans mon cas!

09 jan. 2018
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Je n'ai pas dit que c'était nouveau, ça a d'ailleurs été utilisé pour la fabrication de Groupama C qui a gagné la petite coupe de l'America.

10 jan. 201810 jan. 2018
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Juste pour être sûr que j'ai bien compris. Ce que les "contres" imprimantes 3D de bateaux complet ont (sauf motorisation, électro, finition etc...).
Et pense qu'il est impossible pour ces points:
-Lenteur de fabrication.
-"Risque" de délaminations sans solution viable à moyen long terme.
-Rupture entre couche dans les torsions
-Impossibilité d'être concurrentiel financièrement par rapport aux technologies fibre de carbone+epoxy sur moule
-impossibilité de faire une machine en dessous du millions assez précise respectant le cahier des charges nautiques.
-N'a jamais été fait "Sic"
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Quoi d'autre?

10 jan. 201810 jan. 2018
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Ce n'est pas une question d'être pour ou contre, mais de comprendre et d'évaluer sans passion.
Il y a plusieurs autres problèmes qui méritent qu'on s'y intéresse.
1) Le local chauffé à haute température qui est assimilable à une étuve : moyens de chauffage, bilan énergétique et financier sur la durée de construction, sécurité et équipement des personnes qui doivent intervenir, résistance des matériaux et des installations.
2) Le marché et la clientèle : les grand bateaux coûtent très cher aussi bien à l'achat qu'en fonctionnement. Les armateurs de ces bateaux n'ont pas de problèmes financiers. Enfin le prix de fabrication d'une coque ne représente qu'une partie du coût total d'un bateau, nettement moins de 50%, a fortiori sur de grandes unités très équipées et aménagées luxueusement. Quelle économie réelle au final, pour quels gains financiers et quels aléas techniques.

La plupart des technologies "performantes" ont percé grâce à la compétition. Si ta technologie est valable et peut être adaptée à des petits bateaux, je pense qu'elle peut intéresser des architectes et coureurs de mini 6.50.

Enfin, pourquoi ne pas mettre tes inventions en Open Source ?

10 jan. 2018
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Je pense que le procédé qu'evoque a mots couverts Artamerenshort (pseudo de trollage ? ) n'est pas breveté sinon il en ferait la promotion avec moults details sans crainte. Jusqu'ici, je ne vois aucun aspect qui soit réellement brevetable d'ailleurs.
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@Artamerenshort, pour resumer pourquoi je ne crois pas à l'impression 3D de coques de grand volume d'un seul tenant, c'est que la machine et sa mise au point réclame une grande production d'unités pour être amortie, donc qu'il y ait un besoin et des commandes. Ce qui est à battre c'est coût de la machine vs coût d'un moule, lequel est plutôt competitif et amortissable avec peu d'unites. Ensuite, je ne pense pas que la fabrication additive apporte des avantages majeurs à part dans de très petites séries ce qui ne va pas dans le sens du point précédent. La technologie ne semble pas permettre un gain de productivité majeur, et au contraire risque d'allonger coûteusement les postes finitions. Enfin, l'objet produit ne semble pas pouvoir prendre l'avantage au niveau technique : performances mécaniques, poids, durabilité.
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Bref, il me semble y avoir beaucoup d'inconvénients majeurs et fort peu d'avantages... On est precisement dans le cas du "paradoxe 3D" où la question de la pertinence de cette technologie por cet usage s'exprime a plein.

10 jan. 2018
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@JambeDeBois, Nan je ne suis pas un troll je préserve ma vie privée à cause de petit soucis que j'ai rencontré. Vas voir mon profil!(et ne pas prendre personnellement mes critique sur les ing.)
Pour la divulgation des brevets, c'est juste que je vais pas dévoiler sans garantie un "patend pending" direct là comme ça. (et surtout avec les ricain, moi il me faut 1 ans pour sortir, ce qu'un bureau te fait en 3 semaine, il suffit a des patend troller pour contester et je me retrouve dans la merde, vu que cela m'est arrivé , maintenant j'ai la trouille.)
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Par contre vous soulevez des points intéressants. Des choses qui me font avancer, et je vous en remercie tous.
Des chose à calculer quand on fait un business plan pour paraître crédible quand on fait une présentation.
Ca fait longtemps que je travail sur l’impression 3D grand format. Mon intérêt pour faire des bateaux c'est récent (env.1 ans). Parce que c'est un endroit ou justement les budget sont là et plus j'y réfléchis et plus cela me parait censé, entre autre à cause de la précision (ou devrais-je dire de l'imprecision) des tolérances. Je voulais faire du 5 axes sur d'autre projet et l'on m'as dit (investisseurs) pleins de fois, avant de regarder pour faire en 5 axe assure toi que ça marche en trois. Et pour en revenir sur un post précédent oui ce serais bien sur 5 axes, salement plus compliqué et là on explose le budget. Pour la prod ça permet de sortir une coque avec aménagement en env.1 mois. J'ai besoins aussi de chiffre pour les équipements (hors moteur) pour pouvoir calculer le travail en aval.

10 jan. 2018
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Merci pour la réponse! Il est vrais que sans passion, c'est comme compliqué pour moi! Et sans passion, j'ai pas l'impression que les grandes choses ne se ferait. (peut-être à tord).
Le local est chauffé par le plateau (25m x 15m c'est 375m2 soit environ 120KW pour 60°C), et compter évidement la chaleur de l'extrudeuse, (j'ai marqué 90°C mais c'est plus un maximum, possible, théorique à cette température c'est juste un sauna, pas un four, mais faire les calculs des coefficient de dilatation mécanique pour ces température doivent être pris en compte pour avoir des rail qui reste droite, ainsi que local à proximité de l'extrudeuse).
Au Québec le kW/h industriel est aux alentour du 4 centime d'euro! (soit 4.80- de l'heure et 3400.- le mois 24h sur 24, rajouter les moteur et l'extrudeuse soit 6000.- le mois en électricité au début avec le PET le lit chauffe ver 45°C soit des coût inférieur).
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Concernant les prix, Je n'ai pas les budjet d'un grand bateau et encore moins d'un multicoque de cette taille et je suis intéressée de savoir là ou on peut grappiller quelque sous! N'hésitez pas à m'envoyer des info là dessus...
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La plupart des choses que je fait (dessiné/inové) destiné pour des usages privés est en Open source: Pleins de petit truc qui n'existait pas ou qui existait mais moins bien (quoique c'est pas toujours le cas), et qu'on trouvera sur internet. D'autre chose ne sont simplement pas publiée et restent simplement juste "secrète", comme les plans d'une méga imprimante. Mais après, les brevets permettent certaine facilités professionnelle. L'autre raison, c'est que jusqu'ici ça ma permis de vivre de par leurs ventes. Mais en amérique c'est vraiment plus compliqué.

10 jan. 2018
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je n y croit pas non plus car a un moment on avait sortie pour jeanneau des pont en esp et ça vite été arrêter pourtant ça devait être une méthode révolutionnaire , esp est utilisé aujourd'hui que pour la fabrication de moule après avoir reçu des couches de stratifié.

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